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Chauffage par induction OEM, machine de recuit par induction pour le durcissement de tubes en acier inoxydable, le recuit de fils, le recuit de coquilles en laiton
description du produit
Traitement rapide – L’induction à haute fréquence permet des cycles de chauffage rapides, ce qui augmente la productivité.
Durable et nécessitant peu d'entretien – Sa construction robuste garantit une fiabilité à long terme.
Idéale pour les industries métallurgiques, automobiles, aérospatiales et manufacturières, cette machine de recuit par induction améliore la résistance et la facilité de travail des matériaux tout en minimisant les déformations.
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Champ d'application
Applications des machines de recuit par induction industrielle
1. Blocs/barres/disques en acier
Procédé : Chauffage à 700-900 °C suivi d’un refroidissement lent
Objectif : Éliminer les contraintes internes, améliorer l'usinabilité
2. Manchons en cuivre
Procédé : recuit à 500-700 °C avec refroidissement contrôlé
Objectif : Restaurer la ductilité après écrouissage à froid
3. Tuyaux en acier inoxydable
Procédé : chauffage à 900-1100 °C, maintien au chaud pendant 1 à 2 h, refroidissement par air ou eau
Objectif : Améliorer la résistance à la corrosion, réduire la déformation
4. Douilles en laiton
Procédé : Traitement à 400-600 °C avec refroidissement rapide
Objectif : Prévenir les fissures lors du rechargement
5. Fils métalliques (acier/cuivre/autres)
Procédé : Chauffage par induction continu à 450-750 °C
Objectif : Éliminer l'écrouissage pour faciliter l'usinage ultérieur.
Tous les procédés utilisent l'induction électromagnétique pour un chauffage localisé précis.
Configuration et performances
Configuration et performances du noyau d'une machine de recuit par induction industrielle
1. Configuration de base
Système d'induction électromagnétique :
Adopter un courant à haute fréquence (20-80 kHz) ou à ultra-haute fréquence (>100 kHz) pour générer un champ magnétique alternatif à travers la bobine d'induction afin de réaliser un chauffage par courants de Foucault à l'intérieur du métal.
Prend en charge la conception rotative multi-stations pour améliorer l'efficacité du traitement en continu.
Système de contrôle de la température :
Le système de commande numérique ajuste avec précision la température (erreur de ±5℃), la puissance et les paramètres de temps pour répondre aux besoins de recuit de différents matériaux (par exemple, acier inoxydable, cuivre, acier).
Surveillance en temps réel par capteurs, ajustement automatique de la courbe de chauffage.
Module de refroidissement :
Système intégré de refroidissement par air/eau, refroidissement rapide de la pièce pour stabiliser ses propriétés d'organisation.
Alimentation et puissance :
Modèles typiques tels que les équipements haute fréquence de 25 kW, tension d'entrée 380 V, fréquence 30-80 kHz.
2. Performance
Haute efficacité et économies d'énergie :
La vitesse de chauffage est plus de 10 fois supérieure à celle des méthodes traditionnelles, et la consommation d'énergie est réduite de 30 %.
Rendement de conversion de l'énergie électrique > 90 %, réduisant les pertes de chaleur.
Précis et uniforme :
Le chauffage local ou global est contrôlable pour éviter l'oxydation/la déformation, et l'uniformité de la température atteint ±1%.
Effet de l'application :
Tube en acier inoxydable : Améliore la résistance à la corrosion après recuit, réduit la déformation lors de la fabrication.
Fil de cuivre/acier : Contraintes réduites et ductilité augmentée de plus de 30 %.
Pièces en laiton : préviennent les fissures, adaptées à un usinage de précision ultérieur.
3. Adaptabilité industrielle
Intégration de l'automatisation : prend en charge le chargement par bras robotisé et le recuit en ligne, adapté à la production de masse.
Avantages environnementaux : absence de flamme nue, faibles émissions, conforme aux normes de fabrication écologiques.
(Remarque : les configurations spécifiques doivent être personnalisées en fonction de la taille du matériau et des exigences du processus.)
Spécifications techniques
1. Plage de puissance : 25 KW~600KW ;
2. Fréquence de fonctionnement : 0,5~250 kHz, à personnaliser ;
3. Température de chauffage : de la température ambiante à 1200 °C
4. Tolérance de contrôle de la température : ±1℃
5. Équilibre du champ de température : ±5℃
6. Vitesse d'élévation de la température : 10-150℃/s
7. Vitesse de refroidissement : 10-100 °C/s
8. Température de protection de l'eau de refroidissement : 40 °C
Spécifications techniques
1. Gamme de fréquences
Haute fréquence (20-80 kHz) pour le chauffage rapide de petites pièces telles que des barres/fils d'acier.
Ultra-haute fréquence (>100 kHz) adaptée au recuit de fils de cuivre / coquilles en laiton et autres recuits de précision
2. Précision du contrôle de la température
Réglage du système de commande numérique, erreur ± 5 °C, support des tubes en acier inoxydable (900-1100 °C) et autres exigences de haute température
3. Configuration électrique
Modèle standard de 25 kW (entrée 380 V), extensible à 200 kW pour répondre aux besoins de la production en série.
4. Mode refroidissement
Module intégré refroidi par air/eau, adapté au refroidissement lent des pièces en acier (500 ℃ à la sortie du four) ou au refroidissement rapide des pièces en cuivre.
5. Uniformité du chauffage
La conception multi-bobines assure une distribution uniforme de la température (±1%), évitant la surchauffe localisée des disques/pièces en acier.
6. Automatisation
Prise en charge du chargement par bras robotisé + recuit en ligne, les manchons/fils de cuivre peuvent être traités en continu.
7. Performance en matière d'efficacité énergétique
Taux de conversion d'électricité >90%, soit une économie d'énergie de plus de 30% par rapport à un four à résistance.
8. Compatibilité des matériaux
Le même équipement peut traiter l'acier/le cuivre/l'acier inoxydable, etc. grâce à un réglage des paramètres ; le temps de commutation est inférieur à 5 minutes.
(Remarque : La sélection spécifique doit être combinée avec la taille de la pièce et les exigences de capacité.)
Composants principaux :
